在批量和大规模生产中，应制定工序。在编制工序时，应准确规定其内容，及时规定各工序顺序合并的可能性，用最少的方法选择设备、工具和夹具，规定切削参数，确定时间定额，确定调整尺寸，并编制调整示意图。

工序是一个多方案。起草过程中尽量减少单个工时。在装配线的过程中，单个工时应与速度一起考虑，以确保装配线的给定生产率。缩短工时定额可以通过减少闲置行程的组成部分和同时进行某些工作步骤来实现。使用生产率高的刀具，选择最佳切削量，减少加工余量，可以缩短基本时间。

根据加工毛坯的安装数量，机床可分为单工位和多工位，而随意使用的刀具数量可分为单刀工艺和多刀工艺。

在机床上，连续操作、平行操作、连续平行操作可以采用各种方法，即连续顺序进行毛坯表面加工，平行操作，即多刀具（在多机床等上）同时进行表面加工，连续平行操作。每个工作步骤同时用几个工具进行处理，而每个工作步骤是连续不断地进行的。在批量生产中，采用生产率最高的方法——多工位多刀并行加工，而在批量生产中——依次采用单工位单刀加工。实际生产中可能会有各种组合。在自动线上，通过并行操作和并行连续操作来建立过程操作。

零件的形状、尺寸和重量都影响工艺方案的选择。刀具是否能布置在机床上，机床-夹具-刀具-工件加工系统的刚性决定了是否有可能合并工作步骤。毛坯刚性不足往往是平行加工步骤的障碍。对于粗糙度要求高的机加工表面，精度和表面粗糙度应分在一个工序中。通常是单工位、单刀依次连续加工，往往是一次性切割。

加工方法和程序的选择也取决于产品的批量大小，建议的程序只能通过考虑毛坯类型和计算加工余量来最终确定。工序的最佳方案是通过技术经济计算确定的，需要对几种方案进行比较。单位产品的最小当量消耗量是最佳方案的标准。